استاندارد ورق های استیل, استاندارد ورق های فولادی

فولاد آستنیتی ( گروه های 200 و 300 استیل )

فولاد ضد زنگ آستنیتی

 

فولاد آستنیتی حاوی ۱۶ تا ۲۶ درصد کروم و تا ۳۵ درصد نیکل است، معمولا دارای مقاومت بالایی دربرابر خوردگی است. فولاد ضد زنگ آستنیتی حاوی حداکثر ۰.۰۸ درصد کربن است. معمول ترین نوع فولاد ضد زنگ آستنیتی، فولاد با گرید ۳۰۴ (۱۸/۸) است که شامل ۱۸ درصد کروم و ۸ درصد نیکل است. از این فولاد معمولا در مصارفی مانند هواپیما و صنایع لبنی و صنایع غذایی استفاده می شود.

گریدهای استاندارد فولاد ضد زنگ آستنیتی

 

استیل ۳۰۱

 

 یک فولاد ضدزنگ کروم نیکل آستنیتی است. این آلیاژ در شرایط آنیل شده غیر مغناطیسی است، اما هنگام کار سرد، مغناطیسی می شود. استحکام بالا و مقاومت عالی در برابر خوردگی ، فولاد استنلس استیل نوع ۳۰۱ را برای کاربردهای مختلف مفید می کند. کاربردهای معمول شامل قطعات بدنه هواپیما، بدنه تریلر، وسایل آشپزخانه، ترمز خودرو، قالپاق چرخ خودرو، ابزارهکشی سقف، کابینت، نقاله تسمه ای، ظرفشویی، واگن‌های مترو اشاره کرد. البته کاربرد فولاد ضد زنگ در لوازم خانگی هم امری غیر قابل انکار است. نوع ۳۰۱ می تواند به آسانی شکل بگیرد و کشیده شود. با توجه به میزان سخت پذیری بالا، می توان آنیلینگ متوسط را برای عملیات جداسازی و شکل پذیری ضروری دانست.

استیل ۳۰۲

 

 فولاد ضد زنگ ۳۰۲ یک گرید بسیار محکم است که مقاومت خوردگی عالی از خود را نشان می دهد. ۳۰۲ یک گرید غیر مغناطیسی است که با عملیات حرارتی قابل سخت شدن، نیست. به طور کلی در شرایط آنیل شده، استفاده می شود. این نوع گرید، به دلیل سهولت درساخت و شکل پذیری آن، مورد توجه قرار می گیرد.

استیل ۳۰۳

 

آلیاژ ۳۰۳ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی غیر مغناطیسی است که توسط عملیات حرارتی قابل سخت شدن نیست. آلیاژ ۳۰۳ به طور خاص طراحی شده است تا بهبود در ماشینکاری را نشان دهد. با این وجود به علت وجود گوگرد در ترکیب فولاد، خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی را نگه می دارد. آلیاژ ۳۰۳ فولاد ضد زنگ آستنیتی به راحتی قابل ماشینکاری است. با این حال، افزودن گوگرد، مقاومت ورق فولادی ۳۰۳ را نسبت به آلیاژ ۳۰۴ کمتر می کند. همانند سایر گریدهای آستنیتی ها، آلیاژ ۳۰۳ سفتی عالی را نشان می دهد، گرچه گوگرد کمی آن را کاهش می دهد. آلیاژ ۳۰۳ اغلب در برنامه های کاربردی مورد استفاده قرار می گیرد که قطعات به شدت ماشینکاری می شود. بعضی از نمونه ها عبارتند از: پیچ و مهره، اتصالات هواپیما، دنده ها، پیچ ها، شفت

استیل ۳۰۴

یکی از رایج ترین انواع گرید فولاد ضد زنگ آستنیتی است. به دلیل محتوای بالای کروم و نیکل در این گرید، در هنگام ساخت تجهیزات فرایندهای شیمیایی، صنایع غذایی و لبنی و آشامیدنی، انتخابی مناسب است. این گرید دارای ترکیبی عالی از استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ساخت است.

استیل ۳۰۵

نوع ۳۰۵ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی کروم نیکل، با نرخ پایین سخت کاری به علت افزایش محتوای نیکل است. این میزان کم از سخت کاری باعث می شود که این گرید برای کاربردهای عمیق چند مرحله ای که بدون فرایند آنیل کردن همراه است، مناسب باشد. نوع ۳۰۵ در شرایط آنیل شدن غیرمغناطیسی است و دارای مقاومت در برابر خوردگی مشابه فولاد ضد زنگ ۳۰۴ / ۳۰۴L است.

فولاد آستنیتی

استیل ۳۰۸

فولاد ضد زنگ ۳۰۸ معمولا شامل حدود ۲۰ درصد کروم و به طور متوسط ۱۱ درصد نیکل است. فولاد ضد زنگ ۳۰۸ اغلب در تجهیزات رستوران و تجهیزات ریخته گری، مخازن شیمیایی و در تولید سیم جوش استفاده می شود. فولاد ضد زنگ ۳۰۸ دومین نوع از فولاد ضد زنگ است که به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد

استیل ۳۱۰

آلیاژ ۳۱۰ فولاد ضد زنگ آستنیتی است که در دمای بالا، خواص عالی با قابلیت جوش پذیری و شکل پذیری عالی را ترکیب می کند. به طور معمول برای مواردی که دمای بالا مورد استفاده قرار می گیرد، کاربرد دارد، زیرا محتوای کروم و نیکل بالای آن، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و مقاومت در دمای بالا تا ۲۱۰۰ درجه فارنهایت را فراهم میکند. با توجه به محتوای بالای کروم و نیکل، این نوع گرید در بیشتر محیط ها از فولاد ضدزنگ ۳۰۴ یا ۳۰۹ برتر است.

استیل ۳۱۴

گرید فولاد ضد زنگ ۳۱۴ دارای ویژگی هایی مانند مقاومت بالا در دمای بالا در میان سری‌های فولاد کروم نیکل است. محتوای سیلیکون در این ماده باعث بهبود اکسیداسیون و مقاومت در برابر خوردگی می شود. با این حال، وقتی مدت زیادی در دمای ۶۴۹- ۸۱۶ قرار می‌گیرد بسیار شکننده می شود. (۱۲۰۰-۱۵۰۰ درجه فارنهایت).

استیل ۳۱۶

این گرید ضدزنگ دارای ۱۸٪ کروم، ۱۴٪ نیکل و مولیبدن است. این ترکیب ها مقاومت فولاد را نسبت به خوردگی افزایش می دهند. به طور خاص، مولیبدن برای کنترل ناحیه خوردگی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع فولاد در برابر حرارت تا ۱۶۰۰ درجه فارنهایت مقاومت می کند. نوع ۳۱۶ در صنایع شیمیایی، صنایع کاغذ و خمیرکاغذ، برای پردازش و توزیع مواد غذایی و نوشیدنی و در محیط های خورنده تر استفاده می شود. همچنین در صنایع دریایی به دلیل مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود.

استیل۳۱۷

 

حاوی درصد بالایی مولیبدن است که این مقدار بیش ازمحتوای مولیبدن ۳۱۶ می‌باشد، و در محیط های بسیار خورنده استفاده می شود. محتوای مولیبدن این گرید باید بیش از ۳٪ باشد. معمولا در سیستم های اسکرابر دستگاه های کنترل آلودگی هوا استفاده می شود که برای حذف ذرات و  یا گاز از جریان های اگزوز صنعتی استفاده می شود.

استیل ۳۲۱

شامل تیتانیوم حدود حداقل پنج برابر میزان کربن است. این افزودنی برای کاهش یا حذف رسوب کربن کاربیدی است که حاصل جوشکاری یا قرار گرفتن در معرض دمای بالا به وجود آمده است. در صنعت هوافضا مورد استفاده قرار می گیرد.

استیل ۳۴۷

در شرایط بسیار اکسید کننده، مقاومت در برابر خوردگی بالاتری نسبت به فولاد ضد زنگ ۳۲۱ دارد. نوع ۳۴۷ باید برای کاربردهایی مورد نیاز است که حرارت متناوب بین ۸۰۰ ºF (427 ºC) و ۱۶۵۰ ºF (899 ºC) مورد نیاز است و یا برای جوشکاری در شرایطی که از جوش جلوگیری می کند.

استیل ۳۴۸

 

نوع ۳۴۸ یک فولاد ضد زنگ آستنیتی است که مقاومت عالی در برابر خوردگی بین دانه ای دارد. این آلیاژ برای برنامه‌هایی مورد نیاز است که نیاز به حرارت متناوب بین ۸۰۰/۱۶۵۰ درجه (۴۲۵/۹۰۰ درجه سانتیگراد) نیاز دارد.این آلیاژ در برابر خوردگی جو، مواد غذایی، محلول های استریلیزه، بسیاری از مواد شیمیایی آلی و غیر آلی و رنگ دانه ها مقاومت خوبی میکند. به علت کمبود کلومیمیم و تانتالیم آن، نوع ۳۴۸ ضدزنگ باید برای برنامه های هسته ای مورد توجه قرار گیرد.

گریدهای با کربن کم (گرید L)

 

گریدهای “ “Lبرای داشتن مقاومت در برابر خوردگی بیشتر پس از جوشکاری استفاده می شود. حرف” “Lپس از شماره گرید فولاد ضد زنگ، کربن کم را نشان می دهد. برای جلوگیری از رسوب کاربید، سطح کربن به ۰.۰۳ درصد و یا کمتر نگهداری می شود که می تواند منجر به خوردگی شود. با توجه به درجه حرارت ایجاد شده در طی فرآیند جوشکاری (که می تواند منجر به رسوب کربن) شود، گرید “ “Lبه طور معمول استفاده می شود. به طور معمول، کارخانه های ضد زنگ این دسته از ضد زنگ را به عنوان گواهی دوگانه، مانند ۳۰۴ / ۳۰۴L یا ۳۱۶ / ۳۱۶L عرضه می کنند.

گریدهای با کربن بالا (گرید H)

 

گریدهای ““H ضدزنگ، دارای حداقل کربن ۰.۰۴ درصد و حداکثر ۱۰ درصد کربن می باشد. کربن بالاتر باعث حفظ استحکام در دماهای بالا می باشد. این گریدها پس از عدد گرید ضدزنگ با حروف “ “Hنشان داده می شود.

خانواده فولادهای زنگ‌نزن آستنیتی

 

St.steel 302-S30200: کاربرد عمومی (گرید پایه گروه آستنیتی)

  1. St.steel 202-S20200: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
  2. St.steel 201-S20100: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
    1. St.steel 205-S20500: دارای N و Mn جایگزین بخشی از Ni
  3. St.steel 302B-S30200: افزودن Si برای بهبود مقاومت به پوسته شدن
  4. St.steel 301-S30100: کاهش Cr و Ni برای افزایش کار سختی
  5. St.steel 303-S30300: افزودن S برای بهبود قابلیت ماشین‌کاری، مقاومت یه خوردگی کمتر نسبت به ۳۰۲ و ۳۰۴
    1. St.steel 303Se-S30300: افزودن Se برای بهبود سطوح ماشین‌کاری شده
  6. St.steel 304-S30400: دارای C کمتر برای بهبود مقاومت به خوردگی در سازه‌های جوشکاری شده
    1. St.steel 304L-S30403: کاهش بیشتر C
      1. St.steel 304LN: افزودن N برای افزایش استحکام
    2. St.steel 304N-S30451: افزودن N برای افزایش استحکام
    3. St.steel 308-S30800: دارای Cr و Ni بیشتر برای جوشکاری بهتر
    4. St.steel 321-S32100: افزایش Ti برای جلوگیری از ایجاد رسوب کاربید کروم در جوشکاری
      1. St.steel 347-S34700: افزودن Nb و Ta برای جلوگیری از رسوب کاربید کروم
      2. St.steel 348-S34800: دارای Ta و Co محدود شده برای کاربردهای هسته‌ای
      3. St.steel 305-S30500: افزایش Ni برای کاهش کار سختی
      4. St.steel 384-S38400: دارای Ni بیشتر برای کاهش کار سختی
      5. St.steel 305-S30500: افزودن Cu برای بهبود کار سرد
  7. St.steel 309,309s-S30900,S30905: افزایش Cr و Ni برای بهبود مقاومت به خوردگی و پوسته‌ای شدن در دماهای بالا(۳۰۹s دارای کربن کمتر است تا رسوب‌های کاربیدی کمتری تولید شود)
    1. St.steel 310,310s-S31000,S31008: افزایش Cr و Ni نسبت به ۳۰۹ برای بهبود مقاومت به خوردگی و پوسته‌ای شدن در دماهای بالا(۳۱۰s دارای کربن کمتر است تا رسوب‌های کاربیدی کمتری تولید شود)
      1. St.steel 314-S31400: افزایش Si برای بهترین مقاومت به حرارت
  8. St.steel 316-S31600: افزودن Mo برای بهبود مقاومت به خوردگی
    1. St.steel 316N-S31651: افزودن N برای افزایش استحکام
    2. St.steel 316F-S31620: افزودن S و P برای بهبود ماشین کاری
    3. St.steel 316L-S31603: کاهش C برای بهبود مقاومت به خوردگی
      1. St.steel 316LN: کاهش C و افزایش N برای افزایش استحکام
  9. St.steel 317-S31700: دارای Cr و Mo بیشتر برای مقاومت به خوردگی بهتر
  10. St.steel 317L-S31703: کاهش C برای بهبود ویژگی‌های جوشکاری

نوشته های مرتبط

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *